激光焊接常見的缺陷有裂紋、氣孔、飛濺、咬邊、下榻、未焊透等。

    1. 裂紋。激光焊中產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如結晶裂紋、液化裂紋等。產(chǎn)生的原因主要是焊縫在完全凝固之前產(chǎn)生較大的收縮力造成的。采用高頻脈沖或填充金屬、預熱等措施可以減少或消除裂紋。激光焊接時調整工藝參數(shù)，縮短偏折時間，可降低液化裂紋傾向。

    2. 氣孔。氣孔是激光焊接中較容易產(chǎn)生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷卻速度又很快，液態(tài)熔池中產(chǎn)生的氣體沒有足夠的時間逸出，容易導致氣孔的形成。但激光焊冷卻速度快，產(chǎn)生的氣孔尺寸一般小于傳統(tǒng)熔焊方法。焊接前清理工件表面是防止氣孔的有效手段，通過清理去除工件表面的油污、水分，可以減輕氣孔傾向。

    3. 飛濺。激光焊產(chǎn)生的飛濺會嚴重影響焊縫表面質量，飛濺物粘附在光學鏡片會造成污染，使鏡片受熱導致鏡片損壞和焊接質量變差。飛濺與激光功率密度有直接關系，適當降低焊接能量可以減少飛濺。如果熔深不足，可適當降低焊接速度。

    4. 咬邊。如果焊接速度過快，小孔后部指向焊縫中心的液態(tài)金屬來不及重新分布，在焊縫兩側凝固就會形成咬邊。接頭裝配間隙過大，填縫熔化金屬減少，也容易產(chǎn)生咬邊。激光焊接時，如果能量下降過快，小孔容易塌陷，導致局部咬邊。

    5. 下塌。如果焊接速度慢，熔池大而寬，熔化金屬量增加，表面張力難以維持較重的液態(tài)金屬時，焊縫中心會下沉，形成塌陷或凹坑。

   激光焊的特點

   1. 激光焊是以高能量密度的激光束作為熱源的焊接方法。采用激光焊，不僅生產(chǎn)效率高于傳統(tǒng)的焊接方法，而且焊接質量也得到顯著提高。與一般焊接方法相比，激光焊接具有以下特點。

     聚焦后的激光束具有很高的功率密度，加熱速度快，可實現(xiàn)深熔焊和高速焊。由于激光加熱范圍小，在同等功率和焊件厚度條件下，焊接熱影響區(qū)小、焊接應力和變形小。

   2. 激光能發(fā)射、投射，能在空間傳播相當距離而衰減很小，可通過光導纖維、棱鏡等光學方法彎曲傳輸、偏轉、易與聚焦，特別適合于聚焦在很小區(qū)域的微型零件、難以接近的部位或遠距離的焊接。

   3. 屬于非接觸式焊接，不需使用焊極，沒有電極污染或耗損和顧慮。一臺激光器可供多個工作臺進行不同的加工，即可用于焊接，又可用切割、熔覆、合金化和表面熱處理等，一機多用。

   4. 激光在大氣中損耗不大，可以穿過玻璃等透明物體，適合于在玻璃制成的密封容器里焊接鈹合金等劇毒材料；激光不受電磁場影響（電弧焊和電子束焊受影響），能精確地對準焊件；不存在X射線防護，也不需要真空防護。

   5. 可以焊接常規(guī)方法難以焊接的材料，如高熔點金屬、非金屬材料（如陶瓷、有機玻璃等），對熱輸入敏感的材料也可以進行激光焊，焊后無需熱處理；也可以焊接各種一直材料。